Línea con certificación ATEX para Ambientadores en envase de vidrio
Descripción del Proyecto
Línea completa, con certificación ATEX, para Ambientadores con Envase de Vidrio a 400 u.p.m.
Nuestro cliente es una gran empresa estadounidense con presencia global, que buscaba mejorar la producción de su línea de Ambientadores.
Los desafíos eran diversos y complejos.
El desafío
En primer lugar, garantizar una dosificación altamente precisa de solo 24 ml del producto mientras se insertaba simultáneamente el ensamblaje de la mecha en el contenedor y se tapaba
Además, el cliente solicitó aumentar la velocidad de producción en la línea actual de 300 a 400 u.p.m. manteniendo una producción continua de la línea.
Manipular eficientemente envases de vidrio a esa velocidad era otro desafío
Además, la máquina tenía que tener certificación ATEX debido al contenido inflamable de alcohol en el producto.
¿Cómo lo resolvió Mengibar?
Mengibar diseñó, fabricó e instaló un Monoblock a prueba de explosiones con certificación ATEX que ha sido completamente probado y aprobado como seguro para operar en atmósferas explosivas.
La solución del equipo incluyó un módulo de Llenado, un ensamblador de mechas y un módulo de tapado con alimentación automática de mechas, tapones de mechas y tapas, envases de vidrio y ensamblaje de mechas.
Los envases de vidrio se manejan eficientemente utilizando pucks, que fueron diseñados completamente por Mengibar.
La solución de los Pucks también incluyó un Sistema Lineal de Desenganchado y un Sistema de recirculación de Pucks, personalizado específicamente para esta aplicación.
El módulo de Llenado cuenta con veinticuatro estaciones y pistones volumétricos, libres de mantenimiento y altamente precisos.
Los módulos de ensamblaje de mechas y tapado incluyen dieciocho estaciones cada uno, todos integrados en la misma base de Monoblock para un diseño compacto.
Mengibar también ha incorporado un Sistema confiable de Inspección/Rechazo/Desvío capaz de procesar 400 u.p.m.
Al final, el resultado general fue un aumento del 33% en la producción de la línea mientras se mantenía la mayor precisión de llenado disponible en el mercado y se alcanzaba la mayor Eficiencia General del Equipo (OEE) nunca vista antes.
